1. Característiques de l'estructura d'acer:
El sistema d’estructura d’acer té els avantatges integrals de pes lleuger, fàcil instal·lació, curt període de construcció, bon rendiment sísmic, recuperació ràpida de la inversió, menys contaminació ambiental, bona plasticitat i duresa, bona resistència a l’impacte, etc.
2. Tipus d'acer:
Segons el gruix de la placa diferent (gruix de la placa fina& lt; 4 mm), la placa mitjana (gruix mitjà de 4 a 20 mm) i la placa gruixuda (de 20 a 60 mm de gruix), més de 60 és molt gruixuda, també inclòs en la classe de xapes d’acer.
3. La diferència entre el cargol ordinari i el cargol d'alta resistència:
Els cargols normals generalment es fabriquen en acer estructural de carboni ordinari sense tractament tèrmic, mentre que els cargols d’alta resistència es fabriquen generalment en acer estructural de carboni o acer estructural d’aliatge d’alta qualitat, que requereixen un tractament tèrmic d’apagat i temperat per millorar les propietats mecàniques completes. dividit en 8,8, 10,9 i 12,9 nivells.
Des del grau de resistència: perns d’alta resistència que s’utilitzen habitualment de 8,8 s i 10,9 s de dos graus de resistència. Els cargols ordinaris solen ser de 4,4, 4,8, 5,6 i 8,8.
Segons les característiques d’esforç dels cargols d’alta resistència, s’aplica la tensió prèvia i la força de fregament per transferir la força externa, mentre que la força de tall dels cargols normals es transfereix per la resistència al tall de la barra del cargol i la pressió de la paret del forat.
4. Els cargols d'alta resistència es divideixen en tipus de fricció i tipus de pressió segons les seves característiques mecàniques
El cargol d'alta resistència del tipus de fricció es basa en la fricció entre les parts per transferir la força externa, quan la cisalla és igual a la força de fricció, és a dir, la càrrega límit del disseny de la connexió del cargol de tipus de fricció d'alta resistència. En aquest moment, hi haurà cap relliscada relativa del membre de la Unió, la barra del cargol no és tallant i la paret del forat del cargol no està pressionada.
La força de tall dels cargols d'alta resistència que porten pressió és similar a la dels cargols normals. La força de tall pot superar la força de fregament. En aquest moment, es produirà una relliscada relativa entre els membres connectats.
La deformació dels perns d'alta pressió sota pressió és gran i no és adequada per a la connexió d'estructures amb càrrega dinàmica directament.
5. El tipus de vareta de soldar
Hi ha aproximadament una dotzena de tipus: elèctrode d'acer al carboni, elèctrode d'acer de baixa aliatge, elèctrode d'acer resistent a la calor de molibdè i crom molibdè, elèctrode d'acer de baixa temperatura, elèctrode d'acer inoxidable, elèctrode de superfície, elèctrode de ferro colat, elèctrode de níquel i aliatge de níquel, coure i coure elèctrode d'aliatge, elèctrode d'alumini i aliatge d'alumini i elèctrode per a usos especials.
6. Defectes de soldadura:
(1) Soldadura incompleta: la vora contundent de la part mitjana (ranura X) o arrel (ranura V, U) de la junta metàl·lica primària no està totalment fusionada i queda la fusió local incompleta. , i es formaran punts de concentració de tensions a la bretxa i a l'extrem d'inpenetració, que conduiran fàcilment a esquerdes quan les soldadures estan sotmeses a càrregues.
(2) Sense fusió: metall sòlid i metall de farciment (entre la soldadura i el metall base), o entre el metall de farciment (entre la capa de soldadura o soldadura) de fusió local incompleta o en la soldadura puntual (soldadura per resistència) entre la base el metall i el metall base no es fusionen completament, de vegades sovint acompanyats d’escòries.
(3) Porositat: en el procés de fusió i soldadura, el gas del metall de soldadura o el gas que s’invaeix des de l’exterior no té temps de desbordament abans de refredar-se i solidificar-se el metall de la piscina fosa i els forats o porus restants formats a l'interior o la superfície del metall de soldadura. Segons la seva forma, es pot dividir en porositat única, porositat de la cadena, porositat densa (inclosa la porositat del panal), etc.
Especialment en la soldadura per arc, el procés metal·lúrgic en molt poc temps, la piscina fosa de solidificació metàl·lica aviat, el procés de metal·lúrgia del gas, l’absorció de gasos líquids de metalls o el flux d’elèctrodes afectats per humitat afectats per humitat i descomposició a altes temperatures per produir gas, i fins i tot en entorns de soldadura, la humitat és massa gran, quedarà sense gas a la descomposició a alta temperatura, etc., aquests gasos que precipitaran formaran el defecte del forat.
Tot i que la porositat té una tendència de concentració d’estrès menor que altres defectes, destrueix la densitat del metall de soldadura i redueix l’àrea efectiva de la secció transversal del metall de soldadura, cosa que provoca una disminució de la resistència de la soldadura.
7. Les proves no destructives són un mitjà de prova per comprovar la superfície i la qualitat interna de les peces inspeccionades sense danyar l’estat de treball de la peça o de les matèries primeres. Mètodes de prova no destructius comuns:
(1) Detecció d'errors d'ultrasons: l'ús d'ultrasons pot penetrar a les profunditats dels materials metàl·lics i consisteix en una secció en una altra secció, a la vora de les característiques de reflexió de la interfície dels defectes, un mètode per comprovar les parts quan el feix d'ultrasons prové de la superfície per la sonda a través de les parts metàl·liques a l'interior, es va trobar amb defectes amb parts quan l'ona de reflexió inferior es va produir respectivament en la forma d'ona de pols es forma a la pantalla. Segons aquestes formes d'ona de pols, es pot determinar la ubicació i la mida dels defectes.
(2) Detecció de raigs (raigs X, raigs γ): el mètode de detecció d’utilitzar raigs per penetrar en l’objecte per trobar el defecte intern de l’objecte.
(3) Prova de partícules magnètiques: és un mètode de prova utilitzat per detectar defectes superficials i propers a la superfície de materials ferromagnètics. Quan la peça està imantada, si hi ha un defecte a la superfície de la peça, es generarà una fuita de flux magnètic. a causa de l'augment de la resistència magnètica al defecte, la formació d'un camp magnètic local i la pols magnètica mostraran la forma i la posició del defecte aquí, per jutjar l'existència del defecte.
8. Procediments per al processament de peces:
Preparació, correcció, pasturatge, tall, plegat, perforació, muntatge, soldadura, assaig, desbrossament, pintura.
9. mètodes d'eliminació d'òxid de superfície metàl·lica: tractament manual, tractament mecànic, tractament químic i tractament de flames quatre.
(1) Processament manual:
Processament manual principalment amb el ganivet de pala, raspall de filferro d’acer, tela esmerilada, eines de fulla de serra, com ara cop manual, pala, afaitat, raspall, el mètode de sorra per eliminar l’òxid, aquest és el pintor' s els mètodes de neteja tradicionals, que és el mètode més senzill, sense condicions ambientals ni de construcció, però a causa de la poca eficiència i eficiència, només es poden aplicar a un petit nombre de processos d’eliminació d’òxid.
(2) Desbrossament mecànic:
La descomposició mecànica consisteix principalment en utilitzar algunes eines elèctriques i pneumàtiques per aconseguir l’objectiu d’eliminar l’òxid. Eines elèctriques habituals com ara raspall elèctric, mola elèctrica; Eines pneumàtiques com ara raspalls pneumàtics. El raspall elèctric i el raspall pneumàtic estan fets de filferro circular la rotació del raspall, per impacte i fricció, per netejar l’òxid o l’escala d’òxid, especialment per a l’òxid superficial, l’efecte és millor, però és difícil eliminar l’òxid profund.
La mola elèctrica és en realitat una mola portàtil, es pot moure a voluntat a la mà, mitjançant la rotació d’alta velocitat de la mola per eliminar l’òxid, l’efecte és bo, especialment per a les taques d’òxid profund, la seva alta eficiència, la qualitat de la construcció també és bona, fàcil d'utilitzar, és una eina ideal per eliminar l'òxid. Però, en l'operació, s'ha d'anar amb compte de no trencar la pell metàl·lica.
(3) Mètode de granallat i grenat:
Tractament de granallat, granulat amb la secció anterior per eliminar l’ús de l’antiga pel·lícula.
(4) Mètode de tractament de flama:
El mètode de tractament de la flama consisteix a fer servir la torxa de gas a un nombre reduït de taques manuals difícils d’eliminar les taques d’òxid profundes, de color vermell, de manera que l’òxid d’alta temperatura a l’òxid canvien la composició química i aconsegueixen l’objectiu d’eliminar l’òxid. es pren per no deixar passar la superfície metàl·lica i evitar que grans superfícies de la superfície escalfin la deformació.
(5) Tractament químic:
El mètode de tractament químic és el mètode d’eliminació de l’òxid de decapatge, que utilitza una solució àcida i una reacció química d’òxid de metall (òxid), la formació de sals i allunyats de la superfície metàl·lica. En l’operació, la solució àcida s’aplica a la part d’òxid del metall i l’òxid s’elimina lentament per reacció química. Després de l’eliminació de l’òxid, s’ha d’aplicar aigua neta, la reacció de neutralització s’ha de dur a terme amb una solució alcalina feble i netejar i assecar amb aigua neta per evitar l’òxid aviat.
El decapatge de la superfície metàl·lica ha de ser rugós o tractament de fosfat, principalment per augmentar l’adherència de la superfície metàl·lica i de la imprimació.
En la dilució de l’àcid sulfúric concentrat, l’àcid sulfúric s’ha d’abocar lentament al recipient d’aigua, i sense deixar de funcionar, sense remenar-ho, per evitar fer malbé l’esquitx líquid d’àcid sulfúric.